(1)成因：粘結劑或潤滑劑加入量過(guò)少或不適合，造成粒子分布不均，造成粗粒和細粒層離，壓片過(guò)程中再加大壓力也無(wú)法消除。

解決的方法有：選擇合適的粘結劑或加大用量，改善制粒工藝，使顆粒均勻。

(2)成因：藥物研磨細度不足，富含纖維性、彈力藥物或油脂成份的含量過(guò)高，且混煉不均。

解決方法：可將藥物磨得更細，選擇粘性大的粘合劑，加大壓片機的壓力，加入藥物吸收劑，充分攪拌。

(3)原因：含水率不適宜，水份過(guò)少或干后顆粒彈性大，因顆粒干燥時(shí)含結晶水流失過(guò)多，容易脆性，容易開(kāi)裂。但是太多的話(huà)，硬度就會(huì )降低。

解決方法：在制粒工藝中，要根據不同的品種對水分進(jìn)行控制。若制得的粉體過(guò)于干燥，可用50%-60%的稀酒精噴灑，均勻后壓成薄片。

(4) 原因：由藥品自身所引起。以脆性，塑性，彈性，硬度為標準，例如，彈性材料，在壓縮時(shí)，會(huì )縮小，在壓力下，彈性會(huì )擴大，從而導致藥片開(kāi)裂。

解決方法：藥品不一樣，壓片時(shí)要用不同的壓力和其他輔料來(lái)控制。

(5) 原因：力學(xué)因素。如果凸模長(cháng)度不對、壓力調節不當、壓片速度太快、進(jìn)料斗內的顆粒時(shí)多時(shí)少。

解決方法：調整壓片機的壓力，替換沖頭，壓片速度，切刀速度。

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本文作者：宏精機械

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